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關(guān)于毛刺的生成如前所提，迄今仍未得到很好的解決。這里對此問題也不作討論，只是針對生產(chǎn)實際中出現(xiàn)的毛刺問題提出一些有效的控制途徑和方法，也就是防止切削與刀具發(fā)生黏結(jié)或變形強化，可能避免毛刺的產(chǎn)生。

➀降低刀具前刀面的表面粗糙度；
➁增大刀具前角；
➂減少切削厚度；
➃對工件適當熱處理，減少塑性變形；
➄采用抗黏結(jié)性能好的切削液；
➅根據(jù)零件的塑性，適當調(diào)整切削速度；
⑦建立超穩(wěn)定的加工環(huán)境；
⑧采用特種加工方法

1．1合理的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設計
    在滿足產(chǎn)品使用要求前提下，產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)應能抑制或減小毛刺的出現(xiàn)。例如，東風汽車公司生產(chǎn)的EQ6100-2型發(fā)動機曲軸的油孔結(jié)構(gòu)，過去是采用斜油孔。在鉆斜油孔前，先在主軸頸的入鉆部位锪出一個φ9mm的球窩，以便傾斜鉆頭正確入鉆，并在鉆削過程中避免折斷鉆頭和油孔出口的偏移。但在連桿軸頸油孔出口處出現(xiàn)過尖的薄的孔壁，極易出現(xiàn)毛刺，同時在中頻淬火時易裂�，F(xiàn)把連桿軸頸油孔出口處改為φ8mm的直孔后，使得這一問題得到了較好的解決，如圖l所示。

1.2重視工藝設計中的去毛刺工序
    毛刺既然出現(xiàn)在金屬切削加工過程中，那么控制毛刺的關(guān)鍵也就在零件的加工工藝過程中。在制定工藝規(guī)程時，應合理地安排去毛刺工序，并作出明確的、具體的要求，以使該工序便于操作和檢驗。怎樣的工藝設計較為合理，沒有一個統(tǒng)一的標準，應結(jié)合具體實際而定。一些企業(yè)的工藝人員去毛刺意識淡薄，在工藝設計中根本沒有考慮去毛刺的工序，把它視為可有可無的工序，為簡化工藝而沒有安排去毛刺工序，這種做法顯然是錯誤的。反之，如果在工藝過程中去毛刺工序安排得過多，則既不經(jīng)濟，也不合理。

        據(jù)有關(guān)資料介紹，不同的加工方法對毛刺的生成和影響是不同的。這樣，在可能的情況下，可避開某些加工方法，或把容易產(chǎn)生毛刺的加工方法集中安排，然后統(tǒng)一處理。再有一點就是在工件熱處理前就應有效地處理毛刺，以免熱處理后毛刺不易去除。

 1.3改進去毛刺的方法，采用去毛刺新工藝
        傳統(tǒng)的去毛刺工藝方法是采用人工手動砂輪或在砂輪機上人工打磨。這些方法雖然簡單易行，但其效果不盡人意，操作起來難以把握。這幾年，有的企業(yè)在去毛刺的方法上做了一些改進，收到了好的效果。例如，東風汽車公司獨創(chuàng)的利用砂布輪對曲軸油口邊進行光整加工，其工藝簡單，質(zhì)量好，效率高。

前幾年，加工制造業(yè)流行著一種電解法去除毛刺工藝及設備的新方法。電解法去毛刺是在直流電源作用下，利用金屬工件在電解液中產(chǎn)生陽極溶解的原理進行的。由于毛刺突出于工件表面，與陰極之間的間隙最小，因而電流密度最大，電子線高度集中，所以最接近陰極的毛刺將先溶解，直至毛刺全部蝕除。研究表明、這種方法可以除去小孔、深孔、盲孔、交叉孔處的毛刺，特別對機加工表面毛刺的去除十分有效。但是，這種去毛刺工藝的推廣還有待解決相關(guān)的問題。

1.4設計專用工具和專用機床
    在實際生產(chǎn)中，往往會碰到這種情況，有的工件因結(jié)構(gòu)上的原因，使得去毛刺成為一個難題。例如，箱體零件內(nèi)腔的鑄縫，內(nèi)孔表面環(huán)形槽的翻邊等。設計專用工具和專用機床就顯得非常必要，這不僅可以提高產(chǎn)品質(zhì)量，而且能減輕工人的勞動強度，提高生產(chǎn)率。這一點國外就做的比較好，去毛刺的專用刀具、工具已相當普遍。國內(nèi)在這方面也作了一些嘗試，如專門設計了鉆孔——倒角復合刃具，攻絲——倒角復合刀具，專用彎頭刮刀，但沒有推廣。

1.5加強生產(chǎn)管理
    一個現(xiàn)代化的企業(yè)，不僅應重視技術(shù)改造和先進制造技術(shù)的應用，還應加強企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)管理，才能提高企業(yè)的效益。要減小或消除毛刺對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，除了前述各項外，嚴格的生產(chǎn)管理也是必不可少的。因為在零件的工藝過程中，工件在運輸、裝夾、裝配時都會意外發(fā)生碰撞、敲擊的損傷，從而形成毛刺，給產(chǎn)品質(zhì)量留下隱患。只有加強了管理，這些碰撞、敲擊才會明顯減少，并把已損傷不合格的工件篩選出來。同時，也避免了人為的野蠻作業(yè)。